PRZTS- przerobiona.pdf

(89 KB) Pobierz
Cykl wtryskiwania:
0-1
Początek cyklu wtrysku.
Szybkie zamknięcie połówek formy przymocowanych
do stołów wtryskarki, przy czym ruchomy stół jest
przesuwany po kolumnach prowadzących, przez
mechanizm zamykający. Siłownik hydrauliczny
dociska części formy siła zamykającą Pz .Cylinder
wtryskowy z dyszą jest odsunięty. Ślimak znajduje się
w tylnim położeniu wyjściowym. Przed ślimakiem
znajduje się ściśle określona ilość uplastycznionego
tworzywa.
1-2
Połówki formy są ściśnięte siłą zamykającą
Pz.
Zespół wtryskowy zostaje dosunięty
tak, że dysza wtryskarki naciska na tuleję wtryskową
formy.
2-3
Suw roboczy ślimaka sw powodujący wtryśnięcie
uplastycznionego tworzywa do gniazda formy w czasie
tw
pod ciśnieniem wtrysku
pw
na czole ślimaka.
3-4
W punkcie
Ap
przełączenie ciśnienia wtrysku
pw
na
ciśnienie docisku
pd
i dalej niewielkie przesunięcie
ślimaka
sd.
Tworzywo znajduje się dalej pod
ciśnieniem
pd.
W czasie trwania docisku zostaje
uzupełniony skurczowy ubytek tworzywa. Docisk trwa
przez czas
td,
aż do momentu zastygnięcia przewężek
w formie. Jednocześnie rozpoczyna się chłodzenie
wypraski – czas
tch.
Po zakończeniu wtrysku przed
ślimakiem znajduje się jeszcze niewielka ilość
tworzywa zwana często poduszką resztkową.
4-5
Ślimak zostaje wprawiony w ruch obrotowy, dzięki
czemu następuje ciągłe pobieranie tworzywa i
przetłaczanie go do przedniej części cylindra. Ciśnienie
przetłoczonego i uplastycznionego tworzywa powoduje
przesunięcie ślimaka w tylne położenie o skok
spl.
Od
nastawienia wartości drogi
spl
zależy objętość
dozowania tworzywa.
5-6
Odsunięcie cylindra wtryskowego (dyszy od
formy).
6-7
Zakończenie czasu chłodzenia tch wypraski
trwającego od punktu 3.
7-8
Forma zostaje otwarta. W trakcie otwierania
wyrzutnik wtryskarki uruchamia wypychacze formy i
wypraska zostaje usunięta z gniazda formy.
8-9
Do czasu rozpoczęcia nowego cyklu upływa czas
przerwy
tp.
Zespoły funkcjonalne wtryskarki
1. Uplastyczniania i wtryskiwania(agregat wtryskowy)
2. Zamykania i otwierania formy
3. Napędu wtryskarki
4. Regulacji i sterowania
5. Korpus
Zespół napędu wtryskarki:
1. Napęd hydrauliczny
stosowany niemal wyłącznie.
Konwencjonalny zespół napędu składa się z tylu
podzespołów, ile jest siłowników i silników
hydraulicznych. Każdy podzespół składa się z
rozdzielacza,
regulatora
ciśnienia,
regulatora
przepływu,
zaworów
zwrotnych
i
zaworów
bezpieczeństwa. Podzespoły zasilane są przez układ
dwóch pomp: jednej o dużym wydatku i niskim
ciśnieniu oraz drugiej o małym wydatku i wysokim
ciśnieniu oleju (ok. 160 bar). Znaczne zmniejszenie
ilości oleju w obiegu oraz skrócenie drogi przepływu.
Ad.1
Napęd elektrohydrauliczny (hydrauliczny): do
przetwarzania energii elektrycznej w mechaniczną
stosuje się pompy hydrauliczne: -Łopatkowe, tłokowe
(promieniowe i osiowe), różne wyporowe i z
uzębieniem wewnętrznym.
- Silniki hydrauliczne przetwarzają energię ciśnienia na
ruch obrotowy:
-Silniki hydrauliczne liniowe – zwane siłownikami
hydraulicznymi – przetwarzają energię ciśnienia w
pracę na drodze liniowej (suwy) lub np. Za
pośrednictwem dźwigni kolanowej przetwarzają
energię kinetycznie w ruch liniowy,
- Silniki hydrauliczne obrotowe – służą do napędu
ruchu obrotowego ślimaków.
2.
Napęd pneumatyczny
– sprężonym powietrzem
(0,6-1,2MPa) jest stosowany tylko w
bardzo małych wtryskarkach.
3. Napęd elektromechaniczny (bezpośrednio
elektryczny)
– oszczędności energii (do 25%) z
powodu wyeliminowania pośredniego nośnika energii –
oleju. Zaletą jest wykluczenie mgły olejowej w tzw.
„czystych pomieszczeniach” przy produkcji specjalnej,
np. soczewek, wyprasek wysoce precyzyjnych,
medycznych. Wada – cena silników serwo podwyższa
cenę wtryskarki o ok. 35%.
Ad. 3
Napęd elektromechaniczny
(bezpośrednio elektryczny):
- Ruch obrotowy serwosilnika elektrycznego
przekształcany jest w ruch liniowo osiowy przez śrubę
z nakrętką kulkową (np. Za pomocą pasów typu V).
- Układy zamykania np. dwudźwigniowe z czterema
przegubami
napędzane
przez
przekładnię
z
mechanizmem zębatkowym.
Specjalne typy wtryskarek:
1. Wtryskiwanie wspomagane gazem obojętnym:
do porcji tworzywa doprowadzonego do formy zostaje
wprowadzony sprężony azot (ok. 30 MPa), który ją
rozdmuchuje. Produkcja wyrobów grubościennych lub
o zróżnicowanej grubości ścianek: wieszaków,
armatury łazienkowej, pojemników transportowych, i
wyrobów technicznych: uchwytów, pedału gazu
samochodu, elementów armatury, obudów telewizorów
z pogrubionym obrzeżem.
2. Wtryskiwanie z doprasowaniem:
gniazda formy zamykają się teleskopowo; tworzywo
jest ściskane przez cały czas ochładzania (produkcja
soczewek optycznych z PMMA, bardzo cienkich
membran o grubym obrzeżu, ciśnienie docisku do 3000
bar).
3. Wtryskiwanie tworzyw termoutwardzalnych i
gumy:
tworzywo jest transportowane i dozowane przez
ślimak. Usieciowanie tworzywa lub gumy następuje
dopiero w gorącej formie wtryskowej o temp. ok.
180°C. Przednia część cylindra, w której może nastąpić
niepożądane utwardzenie tworzywa, musi być szybko
odłączana. Stopień sprężania ślimaka wynosi od 1,3:1
do 1:1. Stosowane tylko dysze otwarte.
4. Wtryskiwanie żywic i kauczuków
utwardzalnych:
dwa komponenty żywicy lub np. Kauczuku
silikonowego doprowadzane są przez małe pompy i
urządzenie mieszające do cylindra wtryskowego.
Przyspieszone sieciowanie zachodzi w formie
wtryskowej.
Produkcja:
tłoczków
strzykawek,
uszczelek specjalnych, smoczków.
5. Wtryskiwanie z rozdmuchiwaniem:
zaraz po wtryśnięciu część stemplowa formy z nie
zastygniętym tworzywem zostaje przesunięta do innej
formy o kształcie np. butelki, fiolki lub słoika. W
wyniku rozdmuchu i ochłodzenia kształt zostaje
utrwalony. Butelki z PET produkuję się metodą
wtryskiwania, rozciągania nie zastygniętej jeszcze
wypraski wstępnej tzw. preformy i następnie
rozdmuchu.
Wady i Zalety:
Zalety:
- Wytwarzanie nawet najbardziej skomplikowanych
wyrobów w jednym procesie technologicznym
- Mały bądź żadem udział obróbek wykańczających,
-Wysoka jakość i powtarzalność własności,
-
Możliwość
pełnego
zautomatyzowania,
komputerowego sterowania i kontroli procesu,
- W porównaniu z obróbką metali, znaczne
zmniejszenie liczby operacji technologicznych,
mniejsze zużycie energii bezpośredniej i wody,
niewielka pracochłonność, niska emisja związków
szkodliwych do otoczenia.
Wady:
- Wysoki koszt maszyn i niejednokrotnie
dorównujący mu koszt oprzyrządowania (form),
powodujący wydłużenie czasu amortyzacji i wysokie
koszty uruchomienia,
- Konieczność wysokich kwalifikacji pracowników
nadzoru technicznego,
- Konieczność zachowania wąskich tolerancji
1parametrów przetwórstwa,
- Długiczas przygotowania produkcji ze względu na
pracochłonność wykonawstwa form wtryskowych.

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika:

Zgłoś jeśli naruszono regulamin